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鍛件在鍛造時容易出現什麽問（wèn）題？

由（yóu）於鍛件的鍛（duàn）造（zào）溫度範圍窄，其鍛造加熱溫度，尤其是淬火加熱溫度很接近鍛件的共晶熔化溫度，容易產生過（guò）燒。因此，在鍛件和模具加熱以（yǐ）及鍛件淬火加熱時，必須十分注意溫度上限，嚴格遵（zūn）守工藝操作規程。

坯料過燒後，一鍛（duàn）就裂，表麵發暗、起泡。在熱（rè）處理時產生的過燒，也可能（néng）形成裂紋。過燒後的鍛件的高（gāo）倍組織特點是晶界發毛、加粗，出現（xiàn）低（dī）熔點（diǎn）化合物的共晶複熔球，形成（chéng）三角晶界。輕微過燒（shāo）的鍛（duàn）件，強（qiáng）度性能稍有提高，但疲勞性能較差。嚴重過燒後各項性能指標急劇下降，使鍛（duàn）件成為廢品。

由於（yú）鍛件的塑性（xìng）和流（liú）動性比較差，很容易產生表麵和內部裂紋，產生表麵（miàn）裂（liè）紋的原因與坯料種（zhǒng）類有（yǒu）關。用鑄錠做坯料，往往由於鑄錠含氫量（liàng）高、有嚴重的疏鬆、氧化夾雜、粗大的柱狀晶、存在有嚴（yán）重的內部偏析、高溫均勻化（huà）處理不（bú）充分以及鑄錠表麵缺陷等在鍛造或模鍛（duàn）時產生表麵裂紋。另外，坯（pī）料（liào）加熱不充分、保（bǎo）溫時間不夠、鍛造溫度過高或過低、變形程度太大、變形速度太高、鍛造過程中產（chǎn）生的彎曲、折迭沒有及時消除（chú）再次進行鍛造，都可能產生表麵裂紋。

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開式模鍛的成形特點

開式（shì）模鍛成形過程中金屬的流動大致（zhì）可分為四個階段：

一是自（zì）由變形或鐓粗變形階段（duàn），在這一階段裏，毛坯在型槽中受發生鐓粗變形，高度減小H；徑向（xiàng）尺寸逐漸增大，直到毛坯與槽壁接觸為止，鐓粗所需的變（biàn）形力不大。有些對（duì）應力敏感或表麵易產生（shēng）縱向缺（quē）陷（xiàn）（如發紋、帶狀組織（zhī））的材料，應減小鐓祖比，以縮短這一（yī）過程。

二是金屬升始形成毛邊階（jiē）段。在這一階段裏，毛坯繼續受壓（壓下量AHOt遂步充滿型槽取成少許（xǔ）毛邊。此時,金屬徑向流速減（jiǎn）'m,所需變形力明顯增大。

三是金屬（shǔ）充滿型槽階段，由於毛邊的阻（zǔ）礙作用,在（zài）變形金屬（shǔ）內（nèi）部形 成更強烈的三向壓應（yīng）力，隨著壓下量 的增大，毛邊厚度減小.寬度增大、溫度 下降和變形抗力增大使型槽內各棱角（jiǎo）、肋 條（tiáo）處得到充滿，而變形力則劇增。

四是鍛模（mó）完全契合，鍛件終（zhōng）成影（yǐng）階段，見圖實踐證明，由於工藝因素的影響，型槽充滿時，上、下模並未閉合，因此必須繼續壓下，將多餘金屬排入（rù）毛邊槽。但要盡量縮短這一過程，控製不超過2mm。即（jí）使這樣，這時的（de）能量消耗也占整個模鍛過（guò）程所消耗能多。這一階段對鍛（duàn）件質+M和生產（chǎn）率均有很大影響。

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大（dà）型活塞杆鍛件鍛造成型方法：

活塞杆（gǎn）的實際化學成分不僅滿足驗收要求，且P、S等雜質元素、影響力學性能的C、Cr、Ni等（děng）元素均得到了有效控製（zhì），為項目研製成（chéng）功奠定（dìng）了基（jī）礎。力學性能、金相檢驗、超（chāo）聲檢測均滿足技術要（yào）求，硬度較均勻，而（ér）由於中間凸台（tái）處取樣位置靠近表麵,因此結果（guǒ）較端頭位置略高。鍛造時采用上下漏盤局部鐓（duì）粗中間凸台並在熱處理前將內孔加工出來的製造方法合理可行,可以使中間凸台部分鍛造比達到4.3，並且可保證大截（jié）麵產品獲得較（jiào）高的晶粒度。

活塞杆凸台用上、下漏盤鐓鍛成型的（de）方案，解決了中間凸台難以鍛透的難（nán）題（tí），這是活塞杆中間凸台處力學性能（néng）、晶粒（lì）度合格的關（guān）鍵。活塞（sāi）杆熱處理前將（jiāng）內孔加工出來（lái）,並采用空-水（shuǐ）-油的冷卻（què）方（fāng）式是合理可行的。其增加了（le）熱處理時淬火（huǒ）介質與產品的接觸麵積，保證了淬火（huǒ）後力學性能一次（cì）合格。

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